Ваша заявка успешно отправлена.
Спасибо за вопрос. Ответ будет отправлен на указанный Вами e-mail.
Ваша заявка успешно отправлена.
Заявка на изготовление тормозных барабанов успешно отправлена. Наш специалист свяжется с Вами для уточнения деталей.
Ваша заявка успешно отправлена. Наш специалист свяжется с Вами для уточнения деталей.
Ваша заявка успешно отправлена.

Литейное производство
для различных отраслей
промышленности

  • (495) 306-25-03
  • Наш адрес: г. Москва,
    ул. Шоссе Энтузиастов,
    д. 56, стр.35.
БЕСПЛАТНАЯ КОНСУЛЬТАЦИЯ

Слесарно-механическое восстановление деталей

Слесарно-механическое восстановление деталей – комплекс процедур той или иной сложности, направленный на восстановление правильной геометрической формы детали или её поверхностных свойств, а также на обеспечение её первоначальной посадки. При этом, указанные процедуры не требуют дорогостоящего оборудования. Экономическая сообразность метода заключается в низкой себестоимости ремонта, по сравнению с покупкой новой детали.

 

Сфера применения

Механической и слесарной обработкой, как правило, восстанавливают детали с сопрягаемыми плоскими или с цилиндрическими поверхностями. Также восстанавливается функциональность различных технологических отверстий. Применяется, преимущественно, при ремонте деталей автомобилей и станков. Наиболее распространенные проблемы, решаемые при помощи этого метода:

    Фрезерование детали на станке

  • обрыв детали при скручивании;
  • трещины и пробоины;
  • изломы;
  • износ режущих и прочих поверхностей;
  • повреждение резьбы;
  • износ лысок (плоских срезов на цилиндрических, конических или сферических участках детали, как правило, параллельных оси) и отверстий под штифты, пазы и т.д.

 

Типы слесарно-механического восстановления деталей

Восстановление деталей, в зависимости от типа повреждений, может происходить как методом простой слесарной или механической обработки, так и более сложными типами комбинированных слесарно-механических работ. Ниже представлены и описаны сначала разновидности простой обработки. Затем - комбинированной.

Простая обработка

(слесарная или механическая)

1. Опиливание металла

Процесс опиливания металлаСнятие слоя металла напильником. 

Слесарный метод. Обеспечивает шероховатость поверхности 20 микрометров (0,001 мм, далее – мкм). Применяется в качестве черновой обработки, не требующей высокой точности. Основной инструмент – напильник, представляющий собой брусок из стали определенной длины и профиля, у которого на поверхности стоит нарезка.

2. Шабрение

Обработка поверхности детали шабером

Обработка поверхности специальным инструментом – шабером.

Слесарный метод. Суть метода в соскабливании поверхностного слоя металла толщиной в 0,01 мм. Шабрением возможно достичь шероховатости поверхности 0,32 мкм. Операция считается одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы. Чаще всего, шабрение применяется при ремонте подшипников скольжения и некоторых других деталей компрессора.

3. Притирка пастами

Обработка детали абразивной пастой

Механическая обработка деталей абразивной пастой.

Механический метод. С помощью абразивной пасты снимается очень тонкий слой поверхности металла. В состав такой пасты входит вещество для связки и абразивный порошок, натурального или искусственного происхождения. Метод позволяет получить шероховатость обработанной поверхности 0,01-0,05 мкм. Пастой обрабатывают парные детали, которые необходимо подогнать друг под друга (например, клапан и его седло), и обычные цилиндрические, конические, плоские и фасонные поверхности.

4. Развертывание

Набор инструментов-развёрток

Набор развёрток. 

Механический метод. Развёртка - специальный режущий инструмент для обработки отверстий. Сам процесс аналогичен процессу сверления, но развертка не пробивает отверстие, а снимает очень небольшой слой металла с его краев. Развертывание – это чистовой метод обработки поверхности, он обеспечивает точность в 7-9 квалитетов и шероховатость 0,16 мкм. Такая высокая точность достигается благодаря большому количеством кромок режущего инструмента.

 

Квалитет (степень точности) – совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности (одному квалитету) для всех номинальных размеров. Квалитет – ступень градации значений допусков системы. Квалитеты 7 и 8 – наиболее используемые для размеров деталей точных ответственных соединений деталей в машиностроении, приборостроении и др. отраслях.

 

5. Хонингование

Процесс хонингования

 Хонингование цилиндров двигателя.

Механический метод. Метод, способный дать наибольшую точность при обработке внутренней поверхности. При хонинговании бруски с нанесенной на них алмазной крошкой закрепляют в головке, которая совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Применяется для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д.

 

Сводная таблица видов простой обработки


Тип работыСущность методаПрименяемостьПреимущества/недостатки
Опиливание металла

 

Обработка металла напильником.

 

В качестве черновой обработки, металла, не требующей высокой точности.

 

• можно в домашних условиях;
• недорогие расходные материалы;
/
• исключительно черновая обработка.

 

Шабрение Соскабливание поверхностного слоя металла специальным инструментом – шабером. Обеспечение шероховатости поверхности в 0,32 мкм. Чаще всего, применяется при ремонте подшипников скольжения и некоторых других деталей компрессора.

 

• можно в домашних условиях;
• недорогие расходные материалы;
/
• высокая трудоемкость;
• необходим опыт работы с шабером.

 

Притирка пастами С помощью абразивной пасты снимается очень тонкий слой поверхности металла.

 

Парные детали, которые необходимо подогнать друг под друга.

 

• можно в домашних условиях;
/
• нужно купить специальную пасту.

Развертывание

 

Процесс аналогичен процессу сверления, но развертка не пробивает отверстие, а снимает очень небольшой слой металла с его краев.

 

Снятие тончайшего слоя металла со стенок отверстий. Чистовая обработка.

• можно в домашних условиях;
/
• нужно купить специальный инструмент – развертку;
• процедура требует времени и терпения.

 

Хонингование

 

Бруски с нанесенной на них алмазной крошкой закрепляют в головке, которая совершает вращательное и возвратно-поступательное движение.

 

Обработка поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д.

• наибольшая точность при обработке внутренней поверхности;
/
• высокая стоимость расходных материалов;
• нельзя в домашних условиях.

 

 

Комбинированная обработка

(слесарно-механическая)

1. Штифтовка

Метод применяется для заделки трещин длиной до 30 см в неответственных (ненагружаемых) частях деталей. Например, в корпусах редукторов или стенах охлаждающей полости блока. Ремонт детали штифтовкой осуществляется, как правило, в случаях, когда по каким-то технологическим причинам невозможно применить сварку, пайку или эпоксидные пасты.

 

Порядок действий

Схема устранения трещин штифтами

I. Определение границ трещины.

II. Просверливание сквозных отверстий по её концам, нарезание в них резьбы и вворачивание туда штифтов (гужонов) №1 и 2. Резьба у штифта должна быть несколько полнее, чем у отверстия, чтобы он вворачивался с некоторым усилием. Рекомендуемая толщина гужона – 5-10 мм, в зависимости от толщины трещины.

III. Вставка штифтов №3 и №4 таким же образом на расстоянии 9-10 мм от крайних.

IV. Просверливание отверстия между установленными штифтами так, чтобы оно захватило 1/3 части соседних штифтов, и установка гужонов вдоль всей трещины. Они должны выступать над поверхностью металла не более, чем на 1,5-2 мм.

V. Расчеканка выступающих концов штифтов и пропайка мягким припоем.

Порядок вкручивания штифтов в трещину (нижний рисунок)
и возможный выпуск штифтов над поверхностью металла (верхний рисунок).

 

2. Восстановление резьбовой поверхности



Восстановить резьбу можно с сохранением исходных размеров отверстия или с его увеличением. Оба метода имеют свои достоинства и недостатки. B для обоих методов актуальным является не прорезание новой резьбы, а установка в отверстие спиралевидной вставки.


Разновидности метода

  • С сохранением исходных размеров. Осуществляют либо при помощи резьбонарезного инструмента (если сорвано не более 2 ниток), либо наплавлением металла на поверхность (в некоторых случаях – полное заваривание отверстия и его повторное просверливание) и прорезанием новой резьбы. Последний метод чреват снижением её прочности.

  • С увеличением размеров. Используется, если размер отверстия не принципиален. Его просто рассверливают до большего диаметра и прорезают новую резьбу.

3. Постановка заплат

Заплата, сделанная с помощью сварки.

Прикрепленная сваркой заплата. 

Способ позволяет избавиться от трещин и пробоин небольшого размера. Заплаты изготавливаются из того же материала, что и сама деталь. Крепиться они могут на винтах, на заклепках, сваркой или на клей. Чуть более сложная разновидность этого же метода – заделка трещин фигурными вставками. Применяется она, как правило, для корпусных деталей – в головках и блоках цилиндров двигателей, картерах коробок передач, задних мостах и т.д. Существует два типа фигурных вставок...

 

Типы фигурных вставок

Уплотняющие. Для заделки трещин длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей.

Стягивающие. Для стягивания боковых кромок трещины на толстостенных деталях.

 

4. Метод ремонтных размеров



Применяется для ремонта сложных узлов, сочетающих детали типа «вал» и какое-то технологическое отверстие. Суть метода в обработке поверхности таким образом, чтобы вернуть ей утраченную геометрическую форму и класс шероховатости. При этом исходный размер детали утрачивается за счет потери какого-то количества слоев металла. Если обрабатывалась деталь типа «вал» - то она уменьшается, если отверстие – его диаметр увеличивается. При этом вторая деталь подлежит замене (если диаметр отверстия увеличился, то потребуется вал большего размера). Поэтому обработке подвергается, как правило, более дорогая или уникальная часть пары «вал – отверстие». Получение ремонтного размера осуществляется каким-либо из описанных выше методов механической или слесарной обработки – шабрением, притиркой, развертыванием или хонингованием.

 

Разновидности метода

Регламентируемые. Случай, когда завод-изготовитель предусмотрел возможность механической обработки деталей до установленного размера и изготовил необходимые детали-напарники. Например, если диаметр цилиндра был увеличен до регламентируемого размера, не составит труда подобрать к нему новый заводской поршень.


Нерегламентируемые. С нерегламентируемыми размерами вторая деталь изготавливается на заказ или самостоятельно.

5. Метод дополнительной детали

Схема-пример восстановления изделия дополнительными деталями

 Пример схемы восстановления изделия дополнительными деталями.

Применяется для восстановления работоспособности деталей сложной формы с большим количеством рабочих поверхностей. Суть метода в замене поврежденной части детали так называемым компенсатором, который должен восстановить её исходный размер и форму. На изображении выше представлены типичные примеры применения метода для блока зубчатых колес (восстановление венца и ступицы), зубчатого колеса (венец и вставка) и шлицевой части вала (восстановление самого вала и его шлицевой части). В целом можно выделить 2 разновидности метода: с помощью компенсатора и пластинирование.

 

Разновидности метода

С помощью компенсатора. Компенсаторами, как правило, выступают втулки, гильзы, стаканы, кольца, диски, зубчатые вставки, резьбовые ввертыши и т.д. Как правило, их делают из того же материала, из которого изготовлена исходная деталь. Компенсатору придается исходный чертежный размер заменяемого участка, шероховатость его поверхности и прочие характеристики.

Пластинирование. Облицовка рабочих поверхностей тонкими износостойкими легкосменяемыми пластинами. Применяется этот способ для ремонта деталей с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде гладких цилиндрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей. Различают износостойкое (ресурсоувеличивающее), восстановительное и регулировочное пластинирование.

 

Сводная таблица видов комбинированной обработки


Тип работыСущность методаПрименяемостьПреимущества/недостатки
Штифтовка

 

Заделывание трещин путем постановки штифтов по всей длине

 

Трещины длиной до 30 см

 

• можно в домашних условиях;
• недорогие расходные материалы; 
/
• для трещин длиной не более 30 см;
• необходимость просверливания детали для установки штифтов

 

Постановка заплат Установка заплаты при помощи винтов, заклепок, сварки или клея Трещины или пробоины небольшого и среднего размера

 

• можно в домашних условиях;
• недорогие расходные материалы;
/
• малоэффективно с трещинами большого размера;
• эстетическая сторона

 

Заделка трещин фигурными вставками (уплотняющие и стягивающие) Установка заплаты той же формы, что и трещина или пробоина

 

Корпусные детали: головки и блоки цилиндров двигателей, картеры коробок передач, задние мосты и т.д.

 

• эффективность
/
• трудоёмкость

Восстановление резьбовой поверхности с сохранением исходного размера

 

Либо резьбонарезным инструментом (если сорвано не более 2 ниток), либо наплавлением металла на поверхность и прорезанием новой резьбы

 

Поврежденная резьба в технологических отверстиях

• сохранение исходного размера отверстия;
/
• потеря прочности (при наплавлении)

Восстановление резьбовой поверхности без сохранения исходного размера

 

Рассверливание отверстия до большего диаметра и прорезание новой резьбы

 

Поврежденная резьба в технологических отверстиях • высокая надежность новой резьбы;
/
• потеря исходного диаметра отверстия
Метод ремонтных размеров Возвращение исходной геометрической формы одной из двух деталей пары «вал – отверстие». Двигатели внутреннего сгорания и прочие узлы, сочетающие в себе технологическое отверстие и деталь типа «вал»

 

• замена только одной детали;
• много ремонтных размеров;
/
• издержки в случае нерегламентируемых размеров;
• необходимость резерва запастей

 

Метод дополнительной детали Замена поврежденной части детали компенсатором, который должен восстановить её исходный размер и форму.

 

В случае, когда необходимо восстановить и характер посадки, и первоначальные размеры деталей. Используется и для плоских, и для цилиндрических деталей.

 

• восстановление детали в исходном виде;
/
• трудоемкость;
• необходимость подгонки компенсатора