На литейно-механическом заводе ООО «НТЦ-БУЛАТ» освоено производство новых металлических изделий на заказ - «Скоба» из серии арматуры для кресел, используемых на стадионах, в концертных залах и других подобных сооружениях.
«Скоба» входит в производственную номенклатуру продукции нашего завода и выпускается как алюминиевые детали на заказ. Объем заказа и срок его исполнения определяет заказчик в соответствии с порядком, изложенным в договоре поставки.
В предыдущей новости мы рассказали о первой и основной детали-представителе этой серии цветного литья на заказ - «Стойки кресла».
Конструкторско-технологический отдел завода по чертежу готовой детали «Скоба», предоставленной заказчиком, разработал чертеж отливки. В чертеже отливки заложены предельные отклонения размеров и уклонов заготовки, допустимые литейные дефекты, которые неизбежны по любой технологии литья алюминиевых сплавов.
Новое литье на заказ также изготавливается по технологии литья под давлением из алюминиевого сплава АК12 по ГОСТ1583-93. Допускается замена сплава на АК12М2, при этом технические показатели заготовки не изменяются.
Металлические изделия на заказ отливаются на модернизированных литейных машинах литья CLH 400. Машины литья под давлением имеют высокую производительность и широкие возможности изготовления литья с большими габаритами. Причем технология литья под давлением позволяет получать как толстостенное, так и тонкостенное алюминиевое литье на заказ с толщиной стенки до 2 мм. Литейные машины снабжены механизмом с мощным усилием запирания пресс-форм до 4000 килоньютонов.
Для изготовления металлических изделий на заказ «Скоба» применяются, так называемые, пресс-формы. Пресс-формы проектируются специалистами нашего конструкторско-технологического отдела и изготавливаются из специальной высоколегированной стали на специализированных машиностроительных предприятиях, являющимися партерами нашего завода.
Как уже упоминалось в предыдущей новости, в пресс-форме изготавливается один комплект металлических изделий: «Стойка кресла» и «Скоба». За одну заливку мы получаем комплект деталей, используемых в дальнейшем для сборки кресел.
Напомним, что новое литье изготавливается из алюминиевого сплава марки АК12 или марки АК12М2, что обеспечивает алюминиевым деталям высокую прочность и надежную эксплуатацию кресел.
Для плавки цветного металла используются электрические плавильные печи. Температура, до которой разогревается алюминиевый сплав до расплавления, составляет 740 - 760 градусов по Цельсию. Для очистки металла от примесей и газа в печь добавляют специальные добавки для дегазации и рафинирования цветного сплава. Эта операция позволяет получить готовые алюминиевые детали на заказ требуемого качества.
Технология литья на заказ под давлением заключается в запрессовке порции жидкого алюминиевого сплава под высоким давлением в рабочую полость пресс-формы. Всего несколько секунд требуется, чтобы отливка затвердела и ее смогли извлечь из пресс-формы с помощью толкателей.
В дальнейшем, после непродолжительного остывания отливки на воздухе заготовка перемещается на обрубной участок. На обрубном участке рабочие, имеющие специальность опиловщик, выполняют серию операций по обрубке и обработке литья. Такие операции включают: обрубку от литников, питателей, промывников; зачистку от облоя; исправление дефектов литья; очистку необрабатываемой поверхности заготовок. Более тонкая очистка поверхностей металлических изделий производится на галтовочном и дробеметном оборудовании.
Новые металлические изделия на заказ имеют следующие размерные и весовые параметры: габариты – 73 х 59 х 40 (мм), вес – 150 грамм.
Для контроля качества металлических изделий на заказ на заводе применяется, так называемый, трехступенчатый контроль. Первая ступень включает проверку продукции самим рабочим, выполняющим конкретную операцию. Вторая ступень контроля выполняется мастером или начальником производства по предъявлению алюминиевого литья на контроль со стороны рабочего. На третьей ступени работники отдела технического контроля (далее ОТК) принимают металлические изделия на заказ по предъявлению со стороны руководства литейного цеха. Третья ступень называется приемочным контролем.
Все дефектные детали, выявленные на любой стадии контроля, не передаются на последующие виды контроля, бракуются и направляются в изолятор брака. Далее, если это возможно, то дефекты устраняются и повторно предъявляются на контроль. Если дефекты не устранимые, то бракованные заготовки направляются на переплавку.
Такая система многоступенчатого контроля позволяет обеспечить стопроцентную гарантию качества и делает невозможным отправку заказчику дефектной продукции.
После получения положительных результатов приемочного контроля готовые металлические изделия поступают на заводской склад, на котором продукция упаковывается и хранится до момента отгрузки изделий на заказ. Для транспортировки литья в пределах Москвы и Московской области применяется заводской грузовой транспорт. Для отправки в другие города России мы пользуемся услугами экспедиторских организаций. Также заказчик может получить литье самовывозом со склада завода. Гибкая система организации перевозки готовых металлических изделий на заказ позволяет доставлять продукцию заказчику точно в срок.