Различные группы контроля для отливок

Сегодня в рамках нашей постоянной рубрики «Рассмотрим детальнее» мы глубже погрузимся в классификацию отливок по группам контроля. В зависимости от назначения те или иные отливки могут иметь различные характеристики, связанные с точностью производства и качеством механической обработки деталей.

Существует несколько критериев, по которым осуществляется контроль качества отливок. Важными показателями являются точность размеров, шероховатость поверхности, допустимость дефектов, физические свойства материала. Каждая группа контролируется особым набором методов. Используются как общие, так и специальные проверки. Контроль может осуществляться визуально или при помощи специальных инструментов.

Группы контроля качества отливок

Условно все отливки разделены на 5 групп, к каждой из которых применимы те или иные параметры контроля качества.

Группа 1

К этой группе относятся отливки, которые будут работать на максимальных нагрузках для данного материала. Это детали машин и механизмов, которые могут нести потенциальную угрозу здоровью и жизни людей при поломке. Ярким примером являются детали рулевого и тормозного управления в механических транспортных средствах.

Группа 2

Поломка таких отливок ведет к выходу машины из строя, но не несет угрозы для здоровья человека. Это всевозможные клапаны, толкатели и другие движущиеся детали механизмов.

Группа 3

Отливки этой группы при поломке требуется заменить. Примером могут служить литые кронштейны.

Группа 4

При выходе из строя отливок этой группы механизм может определенное время продолжать работать, дожидаясь замены детали. Кожухи и кронштейны могут быть заменены в конце рабочей смены.

Группа 5

Пятая группа объединяет отливки, отсутствие которых ухудшает только внешний вид и не несет никакой угрозы для производства. Чаще всего это декоративные элементы: эмблемы, таблички, всевозможные украшения.